OEM代加工产品正式生产阶段应如何跟进

一、      OEM产品生产时，原物料、产品配套由OEM供应商自主采购，我司采购协助OEM供应商提供相关原物料、产品配套合格供应商信息，后续由OEM供应商进行自主管理，采购部负责OEM供应商合格供方名单的维护；

二、        采购根据市场部的需求、生产计划完成情况、成品库存、OEM供应商生产能力及生产状况等编制OEM成品月度生产计划或生产通知单，与OEM工厂确认后实施，原则上市场部当月20日前提供下月OEM产品预估量到采购，采购当月25号前提供下月月度生产计划至OEM供应商，具体请参考OEM产品生产计划SOP；

三、      OEM供应商严格按生产计划的要求按时、按质、按量生产，当生产计划因实际情况需要修改时，由采购负责组织与 OEM 工厂进行协商，下达新的生产计划确认后实施，如不能按时、按质、按量生产则是具体情况按照合同中约定的相关条款对OEM供应商进行惩戒；

四、      原材料、产品配套由OEM供应商按照我司提供标准自主开展检测，质量部负责监督OEM供应商检测结果是否符合我司要求；

五、      OEM产品生产过程监控由OEM供应商自主监控，质量负责监督其是否符合我司的要求（生产工艺参数、生产过程控制标准），对半成品感官、理化、微生物指标检测进行监控；

六、      成品检测OEM供应商需按照我司提供的产品标准要求进行检验，出库时需提供符合我司产品标准要求的检验报告，质量负责对其进行审核及验证；

七、      为保证生产计划OEM供应商按时、按质、按量的完成，质量负责对OEM工厂生产过程进行监控并执行飞检制度，飞检得分在80-100分区间（包含80分）为正常分值，产品正常供货，不符合项限期整改；得分在70-80分区间（包含70分），停止供货，不符合项限期整改，整改效果达成后开始供货，同时加倍飞检频率；70分以下，停止供货，从合格供方名录除名；

八、      当OEM产品原料、配方或生产工艺需要变更时， 按照《研发管理制度》执行；

九、      OEM产品品质数据记录、生产数据记录由OEM供应商整理、保存，我司需要查看时，及时提供到至我司，我司人员随时能够自由进出OEM厂与我司代工产品相关的原物料贮存场所、生产现场、检测场所、成品贮存场所；

十、      原材料进料检验不合格，OEM供应商提出并通知到我司驻厂QC，驻厂QC协助处理，启动不合格品处理流程；制程中不合格原料、半成品，OEM供应商发现不合格原材料、半成品，及时通知驻厂QC，启动不合格品处理流程；成品检测不合格品，OEM供应商对检测结果负责并通知驻厂QC，启动不合格品处理流程；

十一、        采购根据市场部的需求、生产计划完成情况、成品库存、OEM供应商生产能力及生产状况等编制OEM成品月度出货计划，与OEM供应商确认后实施，OEM供应商应严格按照出货计划进行出货，如不能及时出货应提前3日通知我方，我方则视具体情况按照合同中约定的相关条款对OEM供应商进行惩戒（不可抗拒因素及合同中特殊约定除外）；

十二、        OEM产品到我司仓库后，客户服务部负责对OEM产品接收做好准备，对车辆卫生状况、产品外观、数量、批次、货物合格证明文件进行初步质量确认，核对完成后填写报检单，SOA平台上发布到货公文报检，质量接收到报检信息后，发布抽检公文后按照我司抽检作业SOP进行抽检，按照《食品来料检验操作规范》进行检验；

十三、        OEM产品经我司检验判定为不合格产品时，由采购主导不合格品的处理，质量、客户服务部负责协助，遵循合同或协议中的相关条款进行操作；

十四、        经检验判定为不合格的 OEM 成品报告由豆浆产品部质量组织备案，质量每月进行OEM产品质量统计分析，如发现不合格或潜在不合格，质量视需要签发“纠正/预防措施单”，同时负责督促 OEM 工厂制定纠正或预防措施并实施、验证实施效果，如遇到重大异常或特殊情况，作为专案进行解决；

十五、        OEM产品到我司后，由仓储物流部进行日常库存进行监控，保证贮存质量，质量进行协助仓储物流部进行仓库贮存环境的确认（包含DC仓）；

十六、        市场部负责OEM产品的上市和市场推广，试售阶段反馈信息的收集及汇总，产品正式上市后年度、月度需求量、三个月滚动需求量的预估，经销商管理、产品销售、销售支持，产品销售订单接收及处理；

十七、        客户服务部负责仓库呆滞品、不合格品的预警，配合采购对不合格品的处理；

十八、        客户服务部负责OEM产品销售过程中的客诉的接收、初步处理，主导客诉问题的闭环，质量负责定期进行市场稽查及客诉，客诉原因分析及后续改进措施的验证，如是OEM供应商原因，则反馈至OEM供应商要求整改，视需要签发“纠正/预防措施单”，同时负责督促OEM工厂制定纠正或预防措施并实施、验证实施效果，如遇到重大异常或特殊情况，作为专案进行解决；

十九、        研发负责正常生产后OEM产品质量的优化及工艺技术的提升，产品工艺的技术指导；

二十、        OEM产品标样更换动作由质量主导进行，更换频率遵循标样更换管理SOP，关键原物料由质量主导进行，具体频率根据原物料种类及特性区分；

二十一、  质量组织相关部门每年对关键原物料供应商进行至少一次现场体系审核，进行至少一次第三方型式检验，统计关键原物料进货不合格率，视现场审核、型式检验结果、进货不合格率等具体情况决定“限期整改”、“停止供货”、“合格供方除名”；

二十二、  对已经批量生产的OEM产品，质量对OEM工厂应确保每年至少组织进行一次现场体系审核、OEM 产品半年度型式检验，完成《OEM工厂现场审核表》，每半年在对OEM产品进行监督抽查发现异常时（发生质量事故；市场投诉较多；产品型式检验发现不合格），应复审，决定“限期整改”或“停产整顿”。

二十三、  质量定期进行市场稽查，指导终端正确的产品贮存、产品使用方式，定期组织相关部门回顾工艺文件、产品标准、原材料验收标准等文件，按照公司文件管理制度进行管理；

二十四、  OEM产品超过半年未生产时，采购应组织公司相关部门对OEM 产品进行检验测试，检验合格方可再次正常生产；

二十五、  OEM合作终止时，采购主导处理包括但不限于以下事项：提供给 OEM 工厂的财产、合同协议、工厂库存、售后服务等，财务部协助进行相关款项结算。